Видео устройство современного пресса шмерал для штамповки

Кривошипные горячештамповочные прессы (КГШП) широко применяются для горячей объемной штамповки, так как имеют ряд преимуществ по сравнению с молотовой штамповкой.

  • 1. Получаемые на КГШП поковки точнее по размерам благодаря постоянству хода пресса и фиксированному нижнему положению ползуна, что позволяет уменьшить отклонения размеров поковки по высоте. Поковки можно не контролировать на сдвиг, так как ползун движется по направляющим станины и точно совпадает с верхней и нижней частями штампа, оснащенного направляющими колонками и втулками.
  • 2. Штамповка характеризуется более высоким коэффициентом использования металла, так как штампы имеют верхние и нижние выталкиватели, позволяющие уменьшить штамповочные уклоны, припуски, напуски и допуски, что приводит к экономии металла и уменьшению трудоемкости при последующей обработке поковок резанием.
  • 3. Улучшаются условия труда вследствие меньшего уровня шума, вибрации и сотрясения почвы, безударного характера работы, что позволяет устанавливать КГШП в зданиях облегченной конструкции.
  • 4. Штамповка на КГШП хорошо поддается автоматизации.
  • 5. Благодаря тому, что деформация на прессе в каждом ручье происходит за один ход пресса, а на молоте за несколько ударов переход на штамповку на КГШП сопровождается повышением производительности в 1,4-2 раза.
  • 6. Коэффициент полезного действия (КПД) пресса, приведенный к энергии топлива, в 2-4 раза выше, чем у молота.
  • 7. Себестоимость продукции, полученной на КГШП, ниже, чем на молоте, благодаря снижению расхода металла и эксплуатационных затрат.

К недостаткам КГШП и штамповки на данном оборудовании по сравнению с молотовой штамповкой следует отнести:

  • • более высокую (в 3-4 раза) стоимость КГШП при сопоставимых мощностях с молотами;
  • • опасность заклинивания и поломки прессов при крайнем нижнем положении ползуна, на вывод из которого затрачивается много времени;
  • • меньшую универсальность в производимых операциях (из-за жесткого хода ползуна нс применяют протяжку и подкатку заготовок);
  • • необходимость очистки заготовок перед штамповкой от окалины, так как деформация проходит за один ход пресса при безударном нагружении, и окалина может быть заштампована в поверхность поковки;
  • • необходимость применения большего числа ручьев при получении поковок сложной формы из-за худшего заполнения глубоких полостей;
  • • более сложные конструкции штампов и их регулирование.

Особенностью кинематической схемы КГШП, обеспечивающей жесткую связь между приводом и ползуном, является то, что при подходе шатуна к нижнему положению (нижней мертвой точке кривошипного механизма) при одном и том же моменте на кривошипном валу усилие на ползуне теоретически может расти до бесконечности. Рост усилия ведет к увеличению деформации деталей пресса. При значительной перегрузке, например из-за резкого охлаждения тонкого облоя, ползун КГШП может не дойти до нижнего положения, остановиться, и произойдет заклинивание пресса.

Для предупреждения заклинивания пресса соударение частей штампа не допускается. Поэтому при штамповке на КГШП предусматривают облой, толщина которого больше, чем толщина облоя при многоударной штамповке на молоте. Наличие более толстого, а следовательно, и более горячего облоя приводит к уменьшению подпора в полости штампа, большему вытеканию металла из полости и худшему заполнению ее глубоких выемок. В результате при одинаковой суммарной деформации и сложной форме поковок штамповка на КГШП выполняется с использованием большего числа ручьев, чем при штамповке на молоте. В отличие от штамповки на молоте при штамповке на КГШП значительной разницы в заполнении верхней и нижней полостей штампа пресса нс наблюдается, что нужно учитывать при разработке процессов штамповки на КГШП.

При штамповке на КГШП выполняют следующие переходы: осадку, пережим, гибку, предварительную и окончательную штамповку в открытом или закрытом штампе, штамповку выдавливанием, калибровку и отрубку.

Как правило, на прессе для получения поковки необходимы один-три ручья, а для сложных поковок – до пяти ручьев, включая осадку.

Подкатку и протяжку из-за опасности заклинивания на прессе обычно не проводят, поэтому подготовку заготовок эффективнее осуществлять на другом оборудовании, например, на ковочных вальцах, станах поперечной прокатки, вальцах поперечно-клиновой прокатки и т. и.

Чтобы избежать заштамповки в тело поковки окалины и получить поковки с чистыми поверхностями, следует применять более совершенные виды нагрева заготовок (безокислительный пламенный, газовый скоростной, электронагрев, в том числе индукционный) или очистку заготовки от окалины перед штамповкой. Иногда очистку заготовок выполняют в процессе штамповки, например, при осадке заготовки на штампе с обдувкой окалины воздухом или паром.

Современные КГШП имеют повышенное число ходов в минуту, что сокращает время деформации заготовки, снижает разогрев штампов и увеличивает их стойкость. Поковки, штампуемые на КГШП, подразделяют:

  • • в зависимости от характера формоизменения и течения металла при формоизменении – на два класса: класс поковок, получаемых с преобладанием процесса осадки, и класс поковок, получаемых с преобладанием процесса выдавливания;
  • • в зависимости от конфигурации и сложности изготовления – на пять основных групп (табл. 8.1). Методы изготовления учитывают при выделении подгрупп поковок.

Классификация поковок, штампуемых на КГШП

Видео устройство современного пресса шмерал для штамповки

Группа 1 – осесимметричные поковки, изготовляемые осадкой в торец или осадкой с одновременным выдавливанием, т. е. поковки круглые в плане или близкие к этой форме, в том числе квадратные и близкие к круглым и квадратным в плане, а также поковки с отростками;

Группа II – поковки удлиненной формы, имеющие небольшую разницу в площадях поперечных сечений, которые чаще штампуют без предварительной подготовки заготовок;

Группа III – поковки удлиненной формы, с большой разницей в площадях поперечных сечений. Для них необходимы заготовки, предварительно обработанные высадкой на ГКМ или выдавливанием (1-я подгруппа), вальцовкой на ковочных вальцах или вальцах поперечно-клиновой прокатки или на другом аналогичном оборудовании (2-я подгруппа) и комбинированными процессами (3-я подгруппа);

Читать также:  Сверло по бетону для ударной дрели

Группа IV – поковки с изогнутой осью. При изготовлении поковок 1-й подгруппы применяют штампы с замком; 2-й подгруппы – гибочные ручьи; 3-й подгруппы – штампы с замком и гибочными ручьями. При штамповке особо сложных поковок с изогнутой осью заготовки часто получают на отдельном оборудовании, а в штампах помимо гибочных применяют все виды ручьев, в том числе при необходимости применяют и рассекатели;

Группа V – поковки, изготовляемые выдавливанием.

При штамповке на КГШП применяют следующие виды заготовок. Сортовой прокат – для поковок всех групп; профилированные заготовки -для поковок группы III (иногда и группы IV); калиброванные заготовки -для отдельных случаев штамповки в закрытых штампах; трубы – для поковок группы V 3-й подгруппы.

Наиболее эффективно профилирование заготовок на ковочных вальцах или на станах поперечной, поперечно-клиновой и поперечно-винтовой прокатки, устанавливаемых в линию с прессом, так как позволяет осуществлять штамповку с одного нагрева. Температура нагрева в этом случае должна быть максимальной, чтобы заготовка поступала в штамп пресса с требуемой для штамповки температурой. Перед вальцовкой с заготовки удаляют окалину, чтобы избежать вдавливания ее в металл заготовки и быстрого износа штампов.

Чертеж поковки, штампуемой на КГШП, составляют по тем же правилам, что и поковки, штампуемой на молоте. Припуски и допуски на поковки назначают в соответствии с ГОСТ 7505-89.

Абсолютно точную поковку при штамповке получить нельзя, однако чем меньше будут припуски, напуски и допуски, тем выше будет коэффициент использования металла Кии меньше затраты на обработку резанием. При этом необходимо учитывать износ инструмента, срок его службы, потребность переналадок и выбирать оптимальный вариант.

Видео устройство современного пресса шмерал для штамповки

Рис. 8.12. Сравнение поковок одной и той же детали: а – отштампованных на молоте; б – отштампованных на КГШП

При штамповке на КГШП получают поковки, которые ближе по форме к готовой детали, чем при штамповке на молотах (рис. 8.12). Это упрощает конструкции основного и обрезного штампов. Наличие выталкивателей позволяет штамповать в направлении, параллельном оси ползуна, в результате чего упрощается конструкция поковки, снижается ее масса и уменьшается облой, что повышает Кн. Для поковок, штампуемых выдавливанием, линию разъема обычно устанавливают по верхней наружной поверхности поковки.

Штамповка на КГШП характеризуется отсутствием динамического воздействия, что позволяет применять сборные штампы, имеющие преимущества перед молотовыми штампами, так как упрощается изготовление сменного инструмента и создаются условия для экономии дорогих инструментальных сталей. Штампы состоят из штамповых вставок с выполненными в них ручьями и блоков (пакетов) или державок, в которых закрепляют вставки.

Видео устройство современного пресса шмерал для штамповки Видео устройство современного пресса шмерал для штамповки

Рис. 8.13. Универсальный блок для призматических ручьевых вставок: I – плита нижняя; 2 – основание; 3 – башмак; 4 – плита верхняя; 5 – втулка; 6 – колонка;

7 – кулак верхнего толкателя; 8 – верхний прихват; 9 – нижний прихват; 10- кулак нижнего толкателя; 11 – призматические ручьевые вставки

В штампах КГШП конструируют заготовительные и штамповочные ручьи. Отрубной нож, как правило, не используют. Иногда на КГШП выполняют операции обрезки облоя и пробивки отверстий.

В комплект пакета штампов КГШП входит верхняя и нижняя монтажные плиты (основание и башмак), связанные между собой направляющими колонками, а также детали крепления штамповых вставок и выталкивающий механизм. Верхняя плита пакета крепится болтами к ползуну пресса, нижняя – к столу.

Существуют два основных типа конструкций блоков: для призматических и цилиндрических вставок.

На рис. 8.13 приведен пакет штампа для призматических ручьевых вставок.

В основание и башмак вмонтированы подкладные плиты и упорные планки, а также рычажные системы нижнего и верхнего выталкивателей. Каждая ручьевая вставка прижимается своим прихватом. Горизонтальная фиксация вставок осуществляется болтами, которые прижимают вставки к боковой планке.

Основание с башмаком соединяется посредством колонок и втулок, а обе эти детали крепят к столу и ползуну пресса болтами. Верхняя плита блока (пакета) крепится болтами к ползуну пресса, а нижняя к его столу. Для перемещения блока на столе пресса и фиксации его от бокового сдвига клином в нижней плите блока имеются две скошенные плоскости; в верхней плите выполнен паз, соответствующий выступу ползуна пресса.

Назначение системы выталкивания в пакете заключается в передаче движения от толкателя пресса выталкивателям поковок в штамповых вставках. Выталкивание поковок осуществляют в облой, перемычку, тело поковки, при этом выталкиватель может иметь форму цилиндрического стержня или кольца.

Размеры универсальных блоков, а также их сменных деталей регламентируются государственными стандартами.

Важным преимуществом гидравлических прессов для объемной штамповки является отсутствие ограничений на номинальное усилие и ход подвижной поперечины. Гидравлические прессы для объемной штамповки подразделяют на горяче и холодноштамповочные, которые могут быть как универсальными, так и специализированными, предназначенными для выполнения разнообразных технологических операций, например прошивки, прессования, выдавливания и др.

Одной из проблем создания гидравлических штамповочных прессов является выбор конструкции и компоновки, которые обеспечивали бы наименьшие габаритные размеры пресса в плане. Это вызвано тем, что давление, необходимое для заполнения металлом полости штампа при горячей объемной штамповке поковок из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов и стали, должно быть от 200 до 1000 МПа и более, а при холодной – до 2500 МПа.

Развитие космической и атомной техники, самолетостроения требует изготовления крупногабаритных изделий. При этом повышаются требования к прочности при статическом и динамическом нагружении, которые не всегда удовлетворительны при использовании сварно-литых конструкций. Только монолитные изделия, изготовленные из кованых и штампованных поковок, позволяют решить эту проблему. Однако для этого необходимо создание мощных КШМ, а следовательно, электрогидравлических приводов высокого и сверхвысокого давления, разнообразных конструкций станин, в том числе в сдвоенном рамном исполнении типа тандем, с обмоткой высокопрочной стальной лентой и др.

Читать также:  Как отличить свинец от олова

Видео устройство современного пресса шмерал для штамповкидо 750 МН. В нашей стране накоплен большой опыт создания мощных универсальных штамповочных прессов, например конструкции Уральского завода тяжелого машиностроения (УЗТМ) с номинальным усилием 300 МН и конструкции Всесоюзного научно-исследовательского института металлургического машиностроения совместно с Новокраматорским машиностроительным заводом (ВНИИметмаш – НКМЗ) с номинальными усилиями 650 и 750 МН.

Основная проблема создания таких прессов заключается в разработке сборных конструкций основных узлов – станины, подвижной и неподвижной поперечин, колонн, масса и размеры которых настолько велики, что их невозможно изготовить из одной заготовки. Эта проблема может быть решена с использованием современных способов сварки. Все основные узлы прессов ВНИИметмаш – НКМЗ собраны из элементов, которые изготовлены из плит (200. 400 мм), соединенных электрошлаковой сваркой. Так, станины содержат сборные рамы, состоящие из стоек и поперечин, которые, в свою очередь, выполнены из плит. В зазорах между плитами, образующими стойки, установлены прокладки для исключения проскальзывания плит под действием сил возникающих в процессе эксплуатации. При этом поверхности плит и прокладок выполнены рифлеными.

Колонны прессов имеют прямоугольное поперечное сечение и собраны из нескольких прямоугольных плит, сваренных электрошлаковым способом.

Рабочие цилиндры прессов являются сварно-коваными. Прессы с номинальным усилием 750 и 650 МН имеют соответственно восемь и пять рабочих цилиндров. Привод прессов осуществляется от насосно-аккумуляторной станции. В качестве рабочей жидкости используется вода с добавлением 2. 3 % эмульсо-ла. Рабочее давление жидкости в приводе штамповочного пресса с усилием 750 МН составляет 32 МПа. У пресса с усилием 300 МН конструкции УЗТМ две ступени давления рабочей жидкости – 32 и 45 МПа, для создания второй ступени гидропривод содержит мультипликатор. У пресса с усилием 650 МН также две ступени давления рабочей жидкости – 32 и 63 МПа.

Прессы имеют выдвижные столы, синхронизирующие цилиндры, исключающие возможность перекоса подвижной поперечины при эксцентрическом приложении деформирующей силы; прессы снабжены приборами технологического контроля сил и напряжений, возникающих в наиболее опасных сечениях станины.

На Коломенском станкостроительном заводе совместно с МГТУ им. Н.Э. Баумана было предложено другое решение этой проблемы. Так, при разработке конструкций прессов с номинальным усилием 160, 200 и 300 МН для сокращения габаритных размеров в плане была предложена конструкция станины в сдвоенном рамном исполнении типа тандем с верхним и нижним расположением рабочих цилиндров. Конструктивная схема пресса с такой станиной представлена на рис. 6.6. Станина представляет собой неподвижную раму, состоящую из верхней 2 и нижней 9 поперечин, связанных колоннами 15 и стянутых гайками 17. Подвижная рама также состоит из верхней 16 и нижней 14 поперечин, которые соединены колоннами 5 и стянуты гайками 12.

На верхней поперечине 2 неподвижной рамы и нижней поперечине 14 подвижной установлены рабочие цилиндры 1 и 13 с плунжерами 3 и 10, жестко соединенными с поперечинами 9 и 16.

Прямой ход подвижной рамы пресса происходит под действием жидкости высокого давления, подаваемой в рабочие цилиндры 1 и 13 (направление движения обеспечивают втулки плунжеров 4 и 77); возвратный – под действием давления жидкости, находящейся в цилиндрах 5, плунжеры 6 которых упираются в поперечину 16.

Принцип действия пресса состоит в следующем. После укладки заготовки в штамп, расположенный на столе 7, подают жидкость в рабочие цилиндры 7 и 13. Рама 14 движется вниз, совершая холостой, а после соприкосновения с заготовкой рабочий ходы. Обратный холостой ход происходит при подаче жидкости высокого давления в цилиндры 8.

Конструкция станины типа тандем позволила значительно сократить габаритные размеры отдельных элементов пресса, уменьшить металлоемкость без

Видео устройство современного пресса шмерал для штамповки

снижения жесткости, улучшить его устойчивость (центр тяжести расположен вблизи опор).

Специализированные штамповочные прессы. Отличительная особенность специализированных штамповочных прессов – выбор размеров рабочего пространства и других параметров. Чтобы обеспечить штамповку поковок определенной номенклатуры, применяют высокое давление рабочей жидкости. Это позволяет создавать малогабаритные штамповочные прессы. Одновременно с универсальными гидравлическими штамповочными прессами созданы специализированные прессы, характеризующиеся коротким рабочим ходом и небольшими скоростями подвижной поперечины. Средняя скорость подвижной поперечины в процессе рабочего

хода составляет от 1 до 5 см/с. В связи с этим для штамповочных прессов с номинальным усилием до 100 МН рекомендуют насосный безаккумуляторный привод.

Для повышения экономичности и уменьшения габаритных размеров пресса в насосный привод включают гидравлический мультипликатор давления.

Так, на НКМЗ совместно с ВНИИметмаш были разработаны специализированные штамповочные прессы с трубной станиной с номинальным усилием 150 и 300 МН, предназначенные для штамповки плоских поковок.

Для уменьшения высоты пресса было предложено крепить штамповый набор непосредственно к плунжеру рабочего цилиндра. На рис. 6.7 показана схема

Видео устройство современного пресса шмерал для штамповки

одноцилиндрового пресса такой конструкции с номинальным усилием 150 МН. Рабочее давление жидкости в приводе этого пресса 100 МПа.

Наряду с трубной предложен новый тип станины для малогабаритных специализированных прессов, которая обмотана холоднокатаной лентой из высокопрочной стали.

Прутково-трубные прессы. Различные профили, прутки, трубы, проволоку из цветных металлов и сплавов изготовляют прессованием (прямым выдавливанием). Если деформирующая сила, необходимая для выдавливания, превышает 1 МН, то для изготовления изделий применяют гидравлические прессы. Прессованием получают изделия главным образом из алюминия и его сплавов, из латуней, углеродистых легированных и жаропрочных сталей, молибдена и титана.

Читать также:  Ткацкий станок чертежи изготовления

Прутково-трубные прессы для обработки стали и других жаропрочных сплавов несколько отличаются от прессов для цветных металлов. Их строят с номинальным усилием от 7,5 до 200 МН и преимущественно горизонтальными. В некоторых случаях для выдавливания тонкостенных труб на прессах с усилием до 7,5 МН применяют вертикальную станину рамного типа.

Характерной особенностью конструкции гидравлических прессов для прессования труб является мощная независимая прошивная система, обеспечивающая большие технологические возможности. Прессы оснащают вспомогательным и транспортным оборудованием, которое позволяет подавать слиток, нагретый в электрической печи, в контейнер, а также ножницами для отделения прессостатка от изделия и механизмами удаления их из рабочего пространства и передачи пресс-шайб.

Управление основными и вспомогательными операциями осуществляется от главного пульта посредством гидравлических распределителей. Рабочей жидкостью является вода с добавлением 2. 4 % эмульсола. Привод пресса, как правило, насосно-аккумуляторный. Наличие трех рабочих цилиндров обеспечивает работу пресса с тремя ступенями деформирующей силы и скоростью рабочего хода до 3 см/с. Смазывание контактных поверхностей подвижных частей пресса централизованное автоматическое.

Изделия из жаропрочных материалов выдавливают при температурах свыше 1000 °С. Для этого в конструкции пресса следует предусмотреть возможность смены матриц. Передвижение рабочего инструмента должно иметь высокие скорости в процессе выдавливания и при возвратном и холостом ходах для предотвращения охлаждения слитка и чрезмерного разогрева матриц. Необходимы также вспомогательные механизмы для чистки матриц после выполнения операции.

Специализированные прессы для холодной штамповки выдавливанием. Основное преимущество холодной штамповки выдавливанием – возможность изготовления точных поковок, шероховатость поверхности которых в ряде случаев удовлетворяет предъявляемым к деталям требованиям или предусматривает незначительную механическую обработку резанием. Следствием этого являются экономия металла, снижение трудозатрат и повышение производительности на последующих этапах изготовления изделий.

Для холодной штамповки выдавливанием кроме прессов обычных конструкций используют прессы с двухрамной станиной типа тандем с верхним и нижним расположением рабочих цилиндров, что обеспечивает уменьшение металлоемкости конструкции, так как сокращаются габаритные размеры пресса в плане.

Привод прессов для холодной штамповки выдавливанием может быть насосным без аккумулятора и насосно-аккумуляторным. Наиболее экономичным для прессов с номинальным усилием до 50 МН является привод без аккумулятора с регулируемой производительностью. В качестве рабочей жидкости применяют минеральное масло.

Недостаток технологии холодной штамповки выдавливанием состоит в том, что возникающие при прессовании напряжения близки к прочностным характеристикам сплавов, применяемых для изготовления рабочих деталей штампов. Следовательно, для дальнейшего расширения возможностей технологии холодной объемной штамповки выдавливанием необходимо повысить стойкость рабочего инструмента путем создания материалов, обладающих высокой выносливостью (усталостной прочностью), и разработать новое штамповочное оборудование, обеспечивающее возможность штамповки деталей с меньшей деформирующей силой. В последнем случае наиболее перспективной является схема выдавливания с активными силами трения.

В МГТУ им. Н.Э. Баумана проф. А.М. Дмитриевым разработана конструкция гидравлического пресса для выдавливания с активными силами трения и номинальным усилием 1,6 МН (рис. 6.8).

Главный цилиндр 1 расположен под столом 2. Плунжер главного цилиндра является ползуном и подштамповой плитой пресса. На нем установлен пуансон 4. Второй пуансон 6 закреплен на опоре 5, которая служит направляющей для гильзы 7 цилиндра привода траверсы. К гильзе 7 прикреплена траверса 5, служащая для перемещения матрицы 3 в процессе деформирования. Несмотря на легкость конструкции, она удовлетворяет требованиям жесткости, поскольку все цилиндры и рабочий инструмент расположены на одной центральной оси пресса. Предусмотрено надежное перемещение траверсы 5 по опоре 5, что позволяет свести к минимуму несоосность верхнего пуансона и матрицы.

При подаче жидкости в полость А главного цилиндра 1 поршень совершает рабочий ход, а при подаче в штоковую полость Б – обратный ход. Прямой и обратный ходы траверса осуществляет при подаче жидкости в полости В и Г цилиндра привода матрицы.

Взаимная независимость гидравлических приводов матрицы и пуансона позволяет создавать различные схемы взаимного перемещения матрицы и пуансона (в одинаковом и в противоположном направлении), обеспечивающие

Видео устройство современного пресса шмерал для штамповки

желаемый характер направления сил трения на контактной поверхности при прессовании изделий из порошков. Эти прессы можно использовать для изготовления втулок обратным выдавливанием с использованием сил трения, способствующих течению металла.

Пресс имеет два насосных безаккумуляторных привода. Конструкция пресса обладает весьма высокой технологичностью как при изготовлении, так и в процессе эксплуатации, обеспечивая повышенную точность размеров изготавливаемых деталей.

Прессы-автоматы для прессования порошков. Описание и особенности изготовления деталей прессованием из порошков и последующего их спекания приведены в § 1.15. Если деформирующая сила превышает 1,6 МН, применяют гидравлические прессы-автоматы, обеспечивающие более равномерное распределение плотности и повышенную точность размеров изготавливаемых изделий благодаря возможности поддерживать постоянное давление в процессе штамповки. В гидравлических прессах-автоматах предусматривают регулирование высоты загрузки порошка, скорости движения пуансона и матрицы; обеспечение точности остановки их до и после прессования благодаря применению жестких упоров, а также продолжительности выдержки под давлением. Управление таким прессом в процессе прессования обеспечивается использованием бесконтактных электронных устройств.

Гидростаты. Гидростат конструкции ВНИИметмаша (рис. 6.9) включает в себя силовую станину 7, стол 77, с установленными на нем контейнерами 777 и встроенный мультипликатор высокого давления IV.

Автор: med_g, 17 ноября 2014 в Штамповка

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Оставить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *