Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей

Изобретение относится к области сотового заполнителя, в частности заполнителя с шестигранной ячейкой, из рулонных материалов. В предложенном способе, включающем размотку материала из рулона, нанесение на его поверхность клеевых полос, укладку материала в стопу, склеивание пакета, резку его на заготовки и растяжение их в сотовый блок, снижают прочностные свойства материала со стороны клеевых полос до 90% на всю его ширину. Изобретение позволяет расширить технологические возможности получения сотового заполнителя из материалов большой толщины и жесткости, а также материалов, имеющих малое усилие расслаивания. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области изготовления сотового заполнителя, в частности заполнителя с шестигранной ячейкой, из рулонных материалов, например бумаги, стеклоткани, металлической фольги, тканей и других материалов.

Известен способ изготовления сотового заполнителя, при котором материал разматывается из рулона, подготавливается под нанесение клеевых полос (для металлических материалов), образование технологической базы, вдоль (или поперек) ленты материала наносятся клеевые полосы с двух или одной стороны методом истечения через отверстия или печати. Затем клеевые полосы подсушиваются, полотно материала складывается в виде "гармошки" в стопу или разрезается на листы при листовом выходе материала и стопа склеивается под действием давления и температуры в сотовый пакет. Пакет разрезается на заготовки перпендикулярно клеевым полосам, и заготовки растягиваются в сотовый блок. Берсудский в. е. и др., "Технология изготовления сотовых авиационных конструкций", Москва, изд. Машиностроение, 1975 г., стр. 138-174.

Данный способ позволяет получить сотовые блоки из алюминиевой фольги толщиной Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф = 0,03 — 0,045 мм и высотой не более hТехнология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей100 мм при использовании для нанесения клеевых полос клея ВК-25.

Однако для получения сотовых блоков с ячейкой а = 2,5 мм из фольги толщиной Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей0,05 мм и высотой hТехнология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей100 мм с применением клея ВК-25 не представляется возможным, так как прочность на расслаивание клеевых полос при использовании клея ВК-25 составляет Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейpacc. = 1,2 — 1,35 кН/м.

Для растяжения сотовых заготовок высотой hТехнология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей 100 мм из фольги толщиной Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей0,05 мм со стороной ячейки а = 2,5 мм требуемая прочность на расслаивание должна составлять Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейpacc. Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей1,44 кН/м.

Также известен способ изготовления сотового заполнителя, включающий размотку материала из рулона, нанесение на его поверхность клеевых полос, подсушку, укладку материала в стопу в виде петли, склеивание пакета, резку его на заготовки и растяжение их в сотовый блок (патент РФ 2114004 по кл. В 32 В 3/12, 1998 г.).

Этот способ позволяет изготавливать сотовые, блоки с ячейкой а = 2,5 мм и высотой hТехнология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей = 100 мм из фольги толщиной Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф = 0,03 — 0,05 мм на клее ВК-36.

Недостатками данного способа являются следующие.

1. Невозможность изготовления сотового блока из фольги толщиной Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей0,06 мм и высотой блока hТехнология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей150 мм. Для изготовления стабилизатора самолета ТУ-160 необходим блок высотой 320 мм с ячейкой стороны а = 2,5 мм и толщиной фольги Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей0,05 мм.

2. Причем данный способ не позволяет изготовить сотовый блок из полимерной, оберточной и др. бумаг, тканевых материалов, стеклоткани и различных препрегов, не из-за недостаточности прочности по клеевому соединению (например, клеевая полоса с клеевой полосой), а из-за расслаивания самих материалов по толщине, которая составляет: Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейрасс.мат. = 0,15-0,3 кН/м.

3. Существенным недостатком известного способа изготовления сотового заполнителя является его ограниченность, так как может быть использован только для агрегатов, работающих в условиях переменного изменения атмосферного давления, что применяется в авиации и составляет 5-8% от всех сотовых заполнителей, используемых в народном хозяйстве (строительстве, судостроении, производстве мебели, при изготовлении рекламных щитов и др.).

Причем из всех сотовых заполнителей, применяемых в авиационной промышленности только 1/10 часть работает в условных переменного изменения атмосферного давления — агрегаты механизации крыла, стабилизаторы и рули поворота и высоты.

Оставшаяся часть (9/10) находится в салоне самолета (перегородки, багажные полки, панели буфета-гардероба, туалета, пола, дверей, окон и кабины и др. ) и не испытывают изменения атмосферного давления и для их изготовления не требуется сохранения герметичности внутри агрегатов. Поэтому они как правило изготавливаются из полимерной бумаги, пропитанной связующим.

Однако указанных недостатков известного способа можно избежать, если снижение прочностных свойств материала производить не в виде сплошной канавки.

Целью изобретения является расширение технологических возможностей получения сотового заполнителя из различных материалов большой толщины и жесткости, а также материалов, имеющих малое усилие расслаивания.

Указанная цель достигается тем, что в способе изготовления сотового заполнителя, включающем размотку материала из рулона, нанесение на его поверхность клеевых полос, снижение прочностных свойств материала со стороны клеевых полос, укладку материала в стопу, склеивание пакета, резку его на заготовки и растяжение их в сотовый блок, прочностные свойства материала снижают до 90% и на всю его толщину, которое производят как при нанесении клеевых полос, так и до или после их нанесения.

Кроме того, прочностные свойства материала снижают, например, механическим путем за счет перфорирования или с помощью луча лазерного генератора.

Предлагаемый способ позволяет фактически изготовить сотовый заполнитель из пластичных материалов типа фольги толщиной Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей0,12 мм, а из слоистых материалов типа бумаг с усилием расслаивания Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейрас. Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей0,1 кН/м.

Заявленный способ иллюстрируется чертежами, где: на фиг. 1 изображена общая схема способа изготовления сотового заполнителя; на фиг. 2 — средство ослабления прочностных свойств материала; на фиг. 3 — фрагмент полотна материала после ослабления; на фиг. 4 — разрез А-А фиг. 2; на фиг. 5 — разрез Б-Б фиг. 3; на фиг. 6 — блок сотового заполнителя в растянутом состоянии с указанием зон ослабления материала.

Способ изготовления сотового заполнителя заключается в том, что материал 1 (фиг. 1, 2), из которого изготавливается сотовый заполнитель, разматывается из рулона 2. В качестве материала для изготовления сотового заполнителя может использоваться, например, алюминиевая фольга, полимерная бумага, оберточная бумага или другая, подобная им ткань.

Материал 1 (фиг. 1) далее подвергается обезжириванию в ванне 3 с использованием водных растворов ОП-7, ОП-10 или биологически разложенных водных растворов с применением ультразвука, например АИСЭ-12 синтанола или неонола АФ-9, АФ-10 и др., после чего материал на установке 4 промывается в теплой и холодной водах, затем сушится в установке 5 и контролируется на установке 6 качество обезжиривания. После этого материал 1 наматывается на оправку 7. Операции 3-6 применяются только при изготовлении сотового заполнителя из металлической фольги.

При использовании оборудования, в котором нанесение клеевых полос осуществляется печатным способом, применение спецоправки 7 не требуется.

Спецоправка 7 с рулоном материала 1 устанавливается в центрах 8, где в необходимых случаях производится его обрезка по торцам до требуемого размера (ширины полотна). Материал 1 сматываясь с рулона, установленного в центрах 8, проходит через систему протяжных валиков 9, базу 10 и систему поддерживащих валиков 11 поступает в установку для нанесения клеевых полос на нижнюю 12 сторону полотна материала, а затем на верхнюю 13 сторону полотна.

Читать также:  Кромочный фрезер makita 3709 отзывы

Полотно 1 материала с нанесенными рядами клеевых полос 12 и 13 поступает в сушильную камеру 14, из которой — в устройство для снижения его прочностных свойств 15, где с помощью валов 16 и 17 (фиг. 2) и выполненных с определенным шагом на них рядов выступов (пальцев) 18 и углублений 19, производится ослабление материала 1.

Ослабление материала может также быть произведено с помощью дисков 18 (на чертеже условно не показанных) вместо пальцев — выступов, а также с помощью луча лазерного генератора, образуют углубление или сквозные отверстия 19 с заданным шагом. Ряды выступов (дисков) 18 и углублений 19 расположены на валах 16 и 17 таким образом, что клеевые полосы оказываются между ними (см. фиг. 3-6). Размеры выступов (дисков), а именно их высота, и углублений рассчитаны таким образом, что обеспечивают производство ослабления материала до 90% и это ослабление регулируется и выбирается в зависимости от прочностных характеристик материала, из которого изготавливается сотовый заполнитель.

После операции 15 ослабление материала 1, который при необходимости может быть смещен средством, например плавающим валиком 20, относительно центральной линии (продольной оси) автомата и далее средством 21 перфорирован для облегчения выхода воздуха из горизонтальной петли 22 при складывании материала в пакет 23. Материал 1 средством 21 перфорируется с помощью дренажного вала 24. Материал 1 в пакет 23 укладывается с помощью горизонтальной гребенки 25 и пальцев 26. Пакет 23 снимается с автомата и устанавливается на пресс 27 для склеивания сотового заполнителя.

Склеенный пакет 23 сотового заполнителя разрезается на заготовки 28, которые средством 29 растягиваются в сотовый блок.

Реализация заявленного способа может быть представлена на следующем примере.

Способ изготовления сотового заполнителя иллюстрируется на примере получения блока из алюминиевой фольги марки АМГ-2Н толщиной Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф = 0,08 мм.

Перед нанесением клеевых полос материал 1 (фиг. 1) разматывается из рулона 2; обезжиривается — 3 в водных растворах ОП-7, ОП-10; или в биологически разложимых с применением ультразвука, например синтаноле АИСЭ-12 или неоноле АФ-9, АФ-10 и др. промывается — 4, в теплой и холодной воде, сушится — 5 и контролируется качество обезжиривания — 6, наматывается на оправку — 7. При изготовлении сотового заполнителя из полимерной, оберточной бумаги или других различных тканей операции 3, 4, 5 и 6 не производятся, а операция размотки рулона 2 сразу перематывается на спецоправку — 7 для оборудования при нанесении клеевых полос методой истечения.

Для оборудования, где нанесение клеевых полос осуществляется печатным способом перемотка рулона — 2 на спецоправку — 7 не производится.

Специальная оправка — 7 (фиг. 1), устанавливается в центрах 8 оборудования нанесения клеевых полос. Материал — 1 из спецоправки — 7 в центрах 8 разматывают и обрезают торцы для образования технологической базы — 10, наносят клеевые полосы на нижнюю — 12 и верхнюю — 13 стороны полотна — 1, причем нижние клеевые полосы смещены по отношению к верхним на 1/2 шага изготовляемой ячейки. Между устройствами размотки из центров 8 и нанесения клеевых полос — 9,10 установлены протяжные — 9 и поддерживающие валики — 11, которые обеспечивают перемещение полотна материала так, чтобы клеевые полосы можно было наносить на обе стороны материала сверху.

Полотно материала с нанесенными клеевыми полосами поступает на подсушку — 14, после которой производят ослабление — 15 материала с помощью валов — 16, 17. Ослабление материала производят механическим способом, например, перфорированием до 90% прочности, с помощью выступов (пальцев) или дисков 18 и отверстий 19, расположенных рядами вдоль клеевых полос.

Диаметр ослабляемых отверстий составляет 1-10% ширины клеевой полосы, а шаг отверстий 10-100% и зависит от материала сотового заполнителя и его толщины.

Так, например, если сотовый заполнитель изготавливается из фольги марки АМГ-2H толщиной Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейф = 0,05 мм с ячейкой А = 2,5 мм, то диаметр ослаблений равен 0,25 мм, т.е. 10% ширины клеевой полосы, а шаг между ослаблениями равен 2,5 мм, т.е. 100% ширины клеевой полосы.

Если сотовый заполнитель изготавливают из оберточной бумаги Б-1 или Б-2 с ячейкой а = 24 мм и толщиной 200 мкм, то диаметр ослаблений будет равен 0,25 мм, а шаг равен 2,5 мм.

Если сотовый заполнитель изготавливают из полиэтиленовой пленки, то ее усилие расслаивания составляет Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелейраст = 0,055 кН/м, что для получения ячейки, т. е. изгиба материала составляет всего 10% его прочности. Для формирования ячейки из полиэтилена необходимо ослабление материала произвести до 90% его прочности.

После проведения операции ослабление 15 материала 1, он поступает на плавающий валик — 20, где регулируется смещение полотна относительно центральной линии автомата (при необходимости). Величина смещения полотна зависит от величины непланшетности материала в процессе работы автомата периодически корректируется.

Согласно требованиям (изделия или узлы для запасных частей) склеивание сотовых конструкций (обшивок с сотовым заполнителем) производят на клее ВК-36 или ВК-32-200. Клей ВК-32-200 (жидкий) выделяет летучие вещества, а для удаления их из ячеек требуется перфорирование — 21, пробивка дренажных отверстий в полотне, которые способствуют набору враги в процессе эксплуатации агрегатов. Это ведет к их разрушению и увеличению массы самолета и излишнему расходу горючего. Однако дренажные отверстия позволяют частичному выходу воздуха из петли — 22.

При склеивании сотовых конструкций на клее ВК-36 удаление летучих веществ не требуется, так как клей ВК-36 пленочный и не выделяет летучих (веществ), поэтому дренажные отверстия не пробивают. Однако отсутствие дренажных отверстий в полотне — 1 затрудняет выход воздуха из петли и ведет к смещению верхнего листа по отношению нижнего. После перфорирования (дренажирования) — 21 полотно — 1 накапливается в виде вертикальной петли для осуществления непрерывного процесса.

По технологическому процессу пробивки — 21 дренажных отверстий предусматривается на всем оборудовании, где используется метод нанесения клеевых полос истечением клея через отверстия. На оборудовании, где для нанесения клеевых полос используется метод печати дренажирование не предусматривается. При отсутствии потребности в дренажировании, полотно — 1 пропускают через валик, минуя дренажный вал. После дренажирования — 21 полотно укладывают в стопу — 23 с помощью горизонтальной гребенки — 25 и фиксирующих пальцев — 26. Стопу — 24 снимают с автомата и передают на нагревательный пресс, где производят склеивание пакета — 27 под воздействием давления и температуры с выдержкой по времени.

Читать также:  Как отлить серебро в домашних условиях

Склеенный пакет — 27 разрезают на заготовки — 28, которые растягивают — 29 в сотовый блок. Растяжение — 29 осуществляют усилием в несколько раз меньшим, чем если бы около клеевых полос не было отверстий или просечек — 19.

Предложенный процесс изготовления сотового заполнителя с просечками — 19 позволяет сократить брак при растяжке заготовок на 70% и расширить изготовление сотового заполнителя из других материалов таких, как титановая фольга, оберточная бумага, стеклоткани и др. материалы.

1. Способ изготовления сотового заполнителя, включающий размотку материала из рулона, нанесение на его поверхность клеевых полос, укладку материала в стопу, склеивание пакета, резку его на заготовки и растяжение их в сотовый блок, отличающийся тем, что способ включает снижение прочностных свойств материала со стороны клеевых полос до 90% на всю его ширину.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что прочностные свойства материала снижают как при нанесении клеевых полос, так и до или после их нанесения.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что прочностные свойства материала снижают с помощью луча лазерного генератора.

Пластмассы являются самым распространённым материалом из искусственно полученных, то есть не существующих в природе в естественном виде. Поэтому их появлению, мы обязаны технологическим процессам применяемым для их производства.

Технология производства пластмасс построена на процессах синтеза:

В результате этого возникают высокомолекулярные связи,с огромным количеством исходных молекул.

Для производства пластмасс необходимы следующие вещества:

4) минеральные красители и отвердитель;

Существует два вида полимеров — термопластичные и термореактивные.

Наполнителями служат как минеральные ,так и органические вещества. Это могут быть тальк, сульфат бария (барит), мел и т.д. А также органические порошки и волокна. Присутствие наполнителей в пластмассах обусловлено удешевлением затрат на производство данного материала и для улучшения эксплуатационных свойств. Речь идёт о повышении прочности, устойчивости к агрессивным средам, теплостойкости и долговечности.

К пластификаторам в технологии производства пластмасс предъявляются особые требования. Для выполнения своей роли, они должны быть не токсичны, малолетучи и химически инертны.

Для ускорения отверждения пластмасс применяют катализаторы. Это целая группа веществ. В частности, для отверждения полимера фенолформальдегидной группы применяют уротропин или известь.

Пластмассы некоторых видов под воздействием света, тепла и оксидантного воздействия атмосферы теряют свои свойства. Для предотвращения этого в состав вводятся антистарители. Как правило это соединения кадмия, свинца и бария.

В основном всё производство сводится к нескольким операциям. Это подготовка (сушка, дробление, ротация), дозирование и составление композиции полимеров, которые затем перерабатываются в изделия, с последующим сохранением их свойств (объёмных, размерных, физико-технических).

Таким образом эта технология производства, достаточно выгодна с точки зрения применения этого материала в различных отраслях промышленности. Важным преимуществом является объединение процессов формообразования с получением готового изделия. Весь процесс не связан со значительным уровнем мех.обработки, высокотехнологичен и автоматизирован.[5]

Для изготовления определенного изделия из пластмассы могут быть использованы различные и сильно отличающихся друг от друга технологии. Исходя из этого, нужно делать выбор наиболее оптимального способа изготовления требуемых изделий из пластика. Рассмотрим более подробно наиболее распространенные технологии производства пластмассовых изделий.

1) Экструзия. С помощью этого метода оптимальным считается изготовление так называемых профильных пластмассовых изделий. Для примера, это могут быть пластиковые трубы, ленты, профили и др. Такие изделия из пластмассы получают при помощи экструдеров путем продавливания материала через оформляющий поперечный профиль инструмент.

2) Экструзия с последующим раздувом. Эта технология используется для получения таких изделий из пластика, как различные пластиковые емкости. Это флаконы, бутылки, баночки с зауженным горлышком и им подобные.

3) Вакуумная формовка. Здесь можно изготовить пластмассовые изделия из листовых материалов. Например, таким способом производятся одноразовая пластиковая посуда или более толстостенное изделие — ванна для детей и любые другие изделия, которые имеют одинаковую толщину по всей поверхности.

4) Литье пластмасс под давлением. С помощью данной технологии можно получить абсолютно любые изделия из пластмассы. Возможности данной технологии ограничиваются лишь Вашим воображением. Оптимальным для данной технологии считается изготовление изделий из пластмасс с высокими ежемесячными потребностями. Дело в том, что данная технология требует достаточно высоких затрат на изготовление оснастки, но позволяет изготавливать детали высокой точности в любых количествах.[6]

Наиболее развивающаяся технология по производству пластмасс

В настоящее время вакуумная формовка пластика является одним из наиболее активно развивающихся технологических процессов, связанных с производством полимерных изделий.

Процесс вакуумной формовки технологически достаточно сложен, требуется специальное оборудование, высококвалифицированные работники производства, имеющие необходимый багаж знаний и опыт. Весь процесс получения готовых изделий путем формовки включает в себя 2 этапа.

Первый этап характеризуется изготовлением матрицы, предназначенной непосредственно для вакуумной формовки пластика. Выбор материала, из которого она может быть изготовлена, зависит от ряда факторов, в частности, от необходимого количества пластика и затрат на материал. Как правило, используется стеклопластик, различные смолы, МДФ и иные материалы. Очень часто для изготовления матрицы используется совокупность нержавейки и фанеры или эпоксидной смолы и алюминия.

Второй этап получения изделий представляет собой саму формовку материала. Для начала осуществляется плавление пластика путем его разогрева в специальной камере вакуумно-формовочных машин. Затем производится откачка воздуха, находящегося между пластиком и матрицей, в которую была помещена эта размягченная пластмасса.

Машины для вакуумной формовки пластика бывают двух видов. Первый тип такой машины характеризуется тем, что в ней можно разместить не одну, а несколько матриц, однако при ее использовании требуется больше исходного материала, так как вырабатывается много отходов. Несомненно, при этом повышаются затраты на получение желаемых изделий.

Для второго типа машин характерно размещение только одной матрицы, кроме того, вырабатывается довольно небольшое количество отходов, но заменить эту матрицу не представляется возможным.

Вакуумная формовка пластика широко используется в изготовлении рекламных щитов, плакатов, применяется при облицовке автомобилей, вагонов и в иных сферах.

Одним из основных материалов вакуумной формовки является полистирол (применяется в рекламной области), ABS-пластик, ПЭТ, ПВХ, ПНД, поликарбонат. Полистирол хорош тем, что он имеет ровную толщину листа, очень прочен, имеет достаточно небольшой вес и минимальное поглощение влаги. Спектр материалов, применяемых для вакуумной формовки пластика достаточно широк. К основным требованиям относится ровная толщина листа пластика. Полистирол, как правило, используется при температурах не ниже -50 градусов и не выше +70. Еще одним преимуществом полистирола является его устойчивость ко многим химическим воздействиям. Материалы вакуумной формовки могут быть самых различных цветов, например, ABS-пластик легко поддается покраске.[7]

Курсовой проект — Разное

Другие курсовые по предмету Разное

Технология производства пластических заполнителей для алюминиевых панелей

Технология изготовления панели с сотовым заполнителем

Читать также:  Грунтовая краска для металла

композиционная конструкция панель

. Описание технологичности конструкции

2.1 Подготовка армирующего материала, входной контроль

.2 Подбор сотового заполнителя

.3 Подготовка дополнительных материалов

.4 Расчет количества ткани и связующего для ее пропитки

.5 Приготовление связующего

.6 Изготовление и раскрой препрега

3. Основные технологические процессы

3.1 Технологический процесс формообразования

3.2 Расчет штучного времени

4. Формование изделия

4.1 Обрезка технологических припусков

.2 Сверление отверстий

5.Окончательная сборка изделия

Одним из важнейших направлений снижения массы конструкции ЛА и других технических объектов является внедрение технологий трехслойных конструкций, элементы которых состоят из двух несущих обшивок, соединенных легким заполнителем. Наиболее распространенным типом заполнителя, использующимся в трехслойных конструкциях, является сотовый заполнитель. Главной особенностью трехслойной конструкции является значительно больший момент инерции поперечного сечения, чем в гладкой конструкции той же массы. Следствием этого является увеличение поперечной жесткости, что приводит к повышению критического напряжения общей потери устойчивости. При работе в условиях поперечного изгиба трехслойная конструкция выгодна благодаря высокому моменту сопротивления, по сравнению с гладкой. Выигрыш в массе при замене стрингерных панелей на трехслойные с сотовым заполнителем в слабо- и средненагруженных конструкциях ЛА может достигать 30%. Поэтому применение трехслойных конструкций в авиакосмической технике повышает ее эффективность и экономичность.

Целью данного курсового проекта является проектирование и разработка технологического процесса изготовления панели с сотовым заполнителем на основании выданного задания.

Процесс изготовления трехслойной конструкции с сотовым заполнителем состоит из следующих операций:

подготовка исходных материалов;

выкладка и формование изделия;

окраска, маркирование и выходной контроль изделия.

1. Описание технологичности конструкции

Конструкция панели створки шасси является типичной трехслойной конструкцией, состоящей из обшивки и сотового заполнителя. Данный элемент конструкции летательного аппарата является высоконагруженной деталью, испытывающей нагрузки от собственного веса и набегающего потока при взлете и посадке. При производстве основной задачей является обеспечение точности внешней поверхности и геометрических размеров, а также удовлетворение условиям прочности.

Панель створки шасси изготавливается из следующих материалов:

ткань Т-11 ГОСТ 19170-73.

полимерсотопласт ПСП-1 (ТУ 1-5960103-82).

3. Пленочный клей ВК-41 (ТУ6-41-1499-89) для приклейки сотового заполнителя и вкладышей к обшивкам.

Формообразование элементов изделия производят ручной выкладкой, вследствие незначительных геометрических размеров. Для обеспечения заданного объемного содержания армирующего материала, формование производится вакуумно-автоклавным способом.

Механическая обработка панели заключается в обрезке технологических припусков и сверлении отверстий.

Окончательная сборка конструкции заключается в установке металлических крепежных элементов.

Качество изготовления панели обеспечивается соблюдением требований КД и технологических режимов на всех этапах изготовления. Все операции технологического процесса изготовления конструкции производятся по техническому документу и подлежат приемке отделом технического контроля.

2. Подготовительные операции

Производство изделий из КМ начинается с подготовительных технологических процессов: контроля исходной арматуры, приготовления и контроля компонентов связующего, приготовления препрегов.

2.1 Подготовка армирующего материала, входной контроль

Перед применением армирующего материала необходимо производить входной контроль. Целью входного контроля является не только отбраковка некондиционных материалов, но и установление конкретных значений параметров в пределах допуска для последующей корректировки технологического процесса.

Проверке качества армирующего материала по порокам внешнего вида, соответствия геометрическим размерам, требованиям нормативно технической документации подвергают 5% от объема входного контроля. Для проверки по физико-механическим показателям 10% единиц упаковки партии.

Панель створки шасси изготовлена из ткани Т-11 ГОСТ 19170-73.

Для данного армирующего материала к каждому рулону должен быть прикреплен ярлык с указанием:

-наименования предприятия- изготовителя или его товарный знак;

-количества метров ткани в рулоне;

-количества кусков в рулоне;

Рулоны ткани должны быть упакованы в полиэтиленовый мешок. По истечении указанного срока армирующий материал можно использовать после повторных испытаний на соответствие стандартам.

Физико-механические характеристики ткани Т-11 приведены в таблице2.1.[1]

Армирующий материал должен быть принят технологическим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие армирующего материала требованиям стандарта в течение гарантийного срока хранения при соблюдении потребителем условий транспортировки и хранения, указанных в стандарте. По истечении указанного срока армирующий материал можно использовать после повторных испытаний на соответствие стандартам.

Таблица 2.1. Физико-механические характеристики ткани Т-11

Марка тканиШирина ткани, смТолщина ткани, ммМасса 1 , кгПогонная разрывная нагрузка, Н/смМассовая доля веществ, удаляемых при прокаливании, %По основеПо уткуТ-111100,30,030,385720380не более 0,5

Перед употреблением армирующий материал должен пройти входной контроль на соответствие паспортным данным. В ходе входного контроля необходимо произвести контроль следующих параметров:

-содержание влаги и веществ, удаляемых при прокаливании;

-удлинение при разрыве.

Подготовка армирующего материала, помимо входного контроля, включает в себя следующие технологические операции: расшлихтовку, аппретирование, снование.

Произвести снование используемых армирующих материалов для устранения бракованных мест.

2.2 Подбор сотового заполнителя

В данной конструкции используется сотовый заполнитель типа полимерсотопласт ПСП-1. Этот тип сотового заполнителя изготавливается из полимерной бумаги (БФСК) на основе связующего БФОС.

Заполнители на основе полимерной бумаги отличаются высокой стойкостью к воздействию влаги.

Сотовый заполнитель поставляется в готовом виде в блоках размером 500х500х500 мм. Подготовка сотового заполнителя заключается в нарезке дисковой пилой согласно схеме раскроя (см.Приложение). Высота сот 75мм.

.3 Подготовка дополнительных материалов

При изготовлении панели створки шасси используются также следующие материалы:

пенополиуретан ЭТ-1 — для заполнения вкладышей из сотового заполнителя;

пленочный клей ВК-41 — для склейки сотового заполнителя и пенополиуретановых вкладышей, а также приклейки их к обшивкам и склейки непосредственно самих обшивок.

Рассмотрим некоторые характеристики используемых материалов.

Представляет собой газонаполненные пластмассы с замкнуто-ячеистой структурой. Свойства ЭТ-1:

кажущаяся плотность 0,1г/см;

предельная ударная вязкость не менее 0,78 кН/м;

рабочая температура 200С.

Пенополиуретан изготавливается в ограничительных формах, способных выдерживать давление 0,2- 0,3 МПа, возникающее при вспенивании и отверждении.

Пенополиуретан заранее отформован и его подготовка заключается в разрезании ножом на вкладыши с размерами согласно рабочему чертежу.

Пленочный эпоксидный клей ВК-41 предназначен для склеивания обшивок с металлическим и неметаллическим сотовым заполнителем. Использование пленочных клеев повышает качество склеивания за счет более равномерного нанесения клея и при этом увеличивает производительность процесса. Процесс нанесения клеевых пленок имеет такую последовательность:

раскрой клеевой пленки по шаблонам контура поверхности склеивания без снятия защитных слоев полиэтилена;

снятие одного защитного слоя;

укладка пленки на склеиваемую поверхность той стороной, где снята защитная пленка с совмещением их по контуру. При этом не допускается образованиие складок или неровностей;

прикатка клеевой пленки через защитный слой роликом или вручную (салфеткой);

удаление второго защитного слоя непосредственно перед окончательной сборкой.

Характеристики клея ВК-41:

жизнеспособность -3 месяца;

диапазон рабочих температур -60 … +80С;

прочность на сдвиг — 33 МПа.

2.4 Расчет количества ткани и связующего для ее пропитки

Оставить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *